Ariete è indubbiamente un nome noto per gli appassionati, vuoi per le manopole con cui comandiamo la nostra passione, vuoi per le maschere per proteggere i nostri preziosi occhi, ma anche solo per parecchi particolari e dettagli in gomma e plastica che probabilmente sono presenti sulla nostra moto.

Il marchio Ariete è una branca produttiva e commerciale della Sandro Mentasti SRL, insieme a ARI e Harri’s, portando avanti una tradizione nata fin dal lontano 1947 dall’idea imprenditoriale di Sandro Mentasti.



Una azienda a carattere familiare del Management, giunto alla terza generazione, che continua con la stessa passione e determinazione del suo fondatore la mission di continua ricerca e sviluppo per essere sempre al passo con i tempi.
Dopo aver apprezzato in uso negli anni i prodotti Ariete siamo tornati nella sede dell’azienda, la storica fabbrica che si affaccia sul lago di Varese in quella terra di Moto che divide con molti altri prestigiosi marchi legati alle due ruote.



Come sempre l’accoglienza di Annalisa Mentasti, Direttrice operativa, e dello staff di Ariete è di quelli capaci di mettere a proprio agio chiunque, gentilezza, semplicità e attenzione dove la passione per quello che fanno si percepisce in ogni loro gesto e parola.
Volevamo approfondire con loro, o meglio farci spiegare, come nasce una maschera Ariete, entrare nelle dinamiche produttive di un prodotto totalmente Made in Italy che dimostra che la qualità e l’attenzione dei dettagli è ancora apprezzata, in Italia e nel mondo.



Partiamo proprio dal punto principale dove praticamente ogni maschera nasce e viene realizzata totalmente in azienda, con l’eccezione di alcuni componenti commissionati all’esterno a produttori Italiani con specifiche del centro studi e ricerche di Ariete.
Forte di una esperienza di oltre sette decenni e sempre facendo solo tre cose: Stampi per materie plastiche e gomma – Stampaggio materie plastiche e gomma – Produzione articoli in plastica e gomma.
Solo tre cose, certo, ma proprio per questo concentrati al massimo nel miglioramento continuo.
Ecco che anche per le maschere c’è questa costante ricerca per migliorare, confort, ventilazione, sicurezza, visibilità ecc.



COME NASCE UNA MASCHERA
Il cuore di ogni nuova maschera o le modifiche evolutive di un modello è il centro ricerche e sviluppo che fa capo a Diego Cominelli che prima con disegni CAD e poi con prototipi da corpo alle idee, ma anche ai suggerimenti ed esigenze che gli stessi utenti comunicano in azienda.
Quando si arriva alla certezza della fattibilità delle migliorie e/o del modello si procede alla realizzazione degli stampi dei vari pezzi che andranno a comporre la nostra maschera.



Una attrezzata officina provvede in sede a realizzare lo stampo con macchine a controllo numerico e poi alla finitura degli stessi mediante elettroerosione o tecnologia laser.
Ci sono due linee produttive, stampaggio plastico e stampaggio gomma, che realizzano sia la struttura principale della maschera sia tutti i vari componenti, fibbie comprese.

L’ASSEMBLAGGIO
Una volta realizzati tutti i pezzi non resta che assemblare la struttura principale accoppiando la spugna ed i filtri alla cornice e istallare la lente.
Anche le spugne sono soggette ad uno studio particolare, seppur commissionate esternamente, con un calcolo attento di spessori e materiali selezionando materiali pregiati e di qualità.



La fase successiva riguarda il montaggio dell’elastico. Fino allo scorso anno venivano utilizzati elastici confezionati, con grafiche e colori, da terzi; ora anche la realizzazione della grafica viene realizzata in azienda.
In sostanza vengono preparate, su speciali supporti prodotti con plotter ad inchiostro, le grafiche che verranno poi trasferite mediante transfer sublimatico sull’elastico neutro.



Questo permette la massima flessibilità riguardo le combinazioni di colore, ma anche una possibile personalizzazione.
Gli elastici stampati possono poi essere completati con inserti in gomma del marchio prima di essere accoppiate alle fibbie e cuciti per essere poi finalmente uniti alla maschera completando così il montaggio.

PACKAGING
Sarà banale, ma la confezione rappresenta la presentazione di un prodotto, e la cura che Ariete pone anche in questa fase dimostra l’attenzione ai dettagli e la ricerca della qualità fino in fondo.



Anche il packaging è in linea con le politiche di sostenibilità dell’impresa riguardo all’ambiente, il progetto Sandro Mentasti Environmental Protection Program, varato nel 2007, che nasce dalla volontà di promuovere ed applicare una cultura interna aziendale più sensibile all’ambiente basata sulla compatibilità tra l’industria e la salvaguardia ambientale.



Per questo  è stato scelto un cartone riciclato FSC da smaltire con la carta ed una copertura in PET da smaltire con la plastica.
Nel Packaging è elegante con all’interno oltre all’opuscolo con le informazioni principali del prodotto è presente anche una morbida sacca dove riporre la maschera per il trasporto e una serie di adesivi che sono sempre graditi…

Una volta confezionata la maschera viene stoccata in magazzino pronta per partire verso i rivenditori di tutto il mondo.

LE MASCHERE ARIETE
Tutto quanto descritto sopra vale, con le adeguate specifiche, per tutti modelli di maschere dove all’alta tecnologia, scelta di materiali pregiati e ergonomia e design viene dato risalto anche a caratteristiche costruttive che portano alla ricerca della massima ampiezza del campo visivo, sia lateralmente sia verticalmente, questo troverà conferma sulla nuovissima “8K” che prossimamente vedrà la luce sul mercato. Massima ampiezza che significa anche maggior sicurezza.
le dimensioni esterne permettono di essere alloggiata in tutti i caschi da fuoristrada e comunque anche di poter indossare occhiali da vista nella quasi totalità dei modelli.



La sicurezza passa anche attraverso la visione nitida e quindi un buon sistema di ventilazione permette, oltre al confort, sempre gradito, anche una flusso d’aria che evita, unito al trattamento antifog, l’appannamento della lente e/o degli occhiali alloggiati all’interno. Il Sistema di Ventilazione Ariete (A.V.S. – Ariete Ventilation System), utilizzando specifiche aree per l'ingresso e la fuoriuscita dell'aria, interviene direttamente sulla temperatura all'interno dell'occhiale e sfruttando il profilo frontale superiore del frame, opportunamente ribassato, facilita l'afflusso di aria alle prese di ventilazione del casco.

SICUREZZA
Ariete crede nella sicurezza infatti i loro occhiali e le lenti sono certificati secondo le norme europee EN 1938:2010; le lenti sono provviste di trattamento anti-fog che è opzionale secondo la norma europea EN 1938:2010, superano i test di impatto "High Mass" e "High velocity" secondo la norma americana ANSI Z87.1-2003 e rispondono alle caratteristiche prescritte dalla norma americana VESC-8.

Nel dettaglio le lenti degli occhiali Ariete resistono all'impatto di una sfera d'acciaio di 6 mm di diametro lanciata a 216 km/h, mentre il trattamento anti-fog resiste a più del doppio del minimo requisito dalla norma 168:2001.16.
In più l’etichetta su ogni occhiale riporta anche le categorie di trasmissione luminosa delle lenti.



Abbiamo seguito passo passo le varie fasi che portano al prodotto finale che ben conosciamo, apprezzando la cura costruttiva e le attenzioni riposte in ogni piccolo dettaglio, questo spiega il successo dei prodotti Ariete sul mercato mondiale.

Per saperne di più:
Sandro Mentasti srl
ARIETE

Foto di Roberto Serati

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Le Nostre prove:
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